厚いシートの真空熱成形における材料制御とプロセスの最適化の重要な問題

どのように 厚いシート真空熱成形機 厚いシート材料の不均一な加熱によって引き起こされる形成欠陥を解決しますか？

厚いシート材料を形成するプロセスでは、不均一な加熱は、表面の不均一性、内部応力集中、寸法偏差などを含むがこれらに限定されない欠陥を形成する重要な要因であり、製品の品質と生産効率に深刻な影響を与えます。この問題を解決するには、複数の次元から包括的な手段を取る必要があります。 ​

加熱装置を最適化することにより、暖房の均一性を改善できます。より均一な熱分布を確保するために、特別に設計された赤外線加熱チューブや加熱板など、より高い精度と均一性を持つ加熱要素を使用します。同時に、加熱装置のレイアウトを調整し、材料の形状とサイズに応じて加熱要素の位置と間隔を合理的に並べて、発熱盲点を避けます。 ​

インテリジェント制御システムを導入することが重要です。温度センサーは、材料の表面と内部温度をリアルタイムで監視するために使用され、加熱力はフィードバックメカニズムを通じて動的に調整されます。たとえば、特定の領域が温度が低いように検出されると、システムはその領域の発熱体の電力を自動的に増加させて、正確な温度制御を実現します。さらに、シミュレーション技術を組み合わせて、生産前に加熱プロセスをシミュレートし、不均一な加熱の問題を予測し、事前に暖房計画を最適化することができます。

オペレーターのスキルと経験は無視すべきではありません。オペレーターは、正しい加熱プロセスパラメーターと操作方法を習得するように定期的にトレーニングし、さまざまな材料特性と製品要件に従って加熱プロセスを柔軟に調整できるため、不均一な加熱によって引き起こされる成形欠陥を効果的に削減することができます。 ​

l 加熱プレートゾーン温度制御戦略

加熱プレートゾーン温度制御は、厚いシート材料の不均一な加熱の問題を解決するための効果的な手段です。加熱プレートを複数の独立した制御領域に分割することにより、複雑な形状と異なる材料の加熱ニーズを満たすために、異なる領域の温度を正確に調整できます。 ​

加熱板をゾーニングする場合、材料の形状、サイズ、成形要件を完全に考慮する必要があります。不規則な形状の材料の厚いシートの場合、主要な領域が適切な温度を得ることができるように、輪郭と重要な部分に従ってエリアを分割できます。たとえば、エッジが薄く、中央の厚い材料の場合、エッジエリアと中央の領域を個別に制御して、エッジエリアの温度がわずかに低くなり、過熱を避けることができます。 ​

温度制御戦略の選択も重要です。一般的な温度制御方法には、PID制御、ファジー制御などが含まれます。PIDコントロールには、高い制御精度と良好な安定性の特性があり、温度制御の要件が高い場合に適しています。ファジーコントロールは、複雑な非線形システムによりよく適応することができ、不確実な要因に対して強い堅牢性を持っています。実際のアプリケーションでは、特定の状況に応じて適切な温度制御方法を選択するか、複数の温度制御方法を組み合わせて最適な温度制御効果を実現できます。 ​

さらに、加熱プレートゾーン温度制御システムは、各領域の温度測定の精度と温度制御の信頼性を確保するために、定期的に維持および調整する必要があります。合理的なゾーン温度制御戦略は、厚いシート材料の加熱の均一性を効果的に改善し、その後の成形プロセスに適した基盤を築くことができます。 ​

l 赤外線放射と対流加熱の相乗的な最適化

赤外線発熱と対流加熱は、厚いシート材料を加熱するための一般的に使用される2つの方法であり、それぞれに独自の利点と短所があります。赤外線加熱は、速い加熱速度と高効率の特性を持っていますが、表面と材料の内側の間に大きな温度差を引き起こすのは簡単です。対流加熱は材料をより均等にすることができますが、加熱速度は比較的遅いです。したがって、2つの調整された最適化は、それぞれの利点に完全なプレーを与え、暖房品質を向上させることができます。 ​

共同最適化プロセスでは、2つの加熱方法の合理的な比率を決定する必要があります。材料および製品の要件の特性によれば、実験とデータ分析を通じて、赤外線放射加熱と対流加熱の最適な配電比を見つけます。たとえば、熱伝導率が低い材料の場合、赤外線放射加熱の割合を適切に増加させて、加熱速度を高めることができます。温度の均一性の必要性が高い製品の場合、対流加熱の割合を増やすことができます。 ​

2つの加熱方法の作業シーケンスを最適化するために、まず赤外線加熱を使用して材料の表面温度をすばやく上げ、次に対流加熱に切り替えて、材料内の温度を徐々に均等に均等にします。また、材料の加熱プロセスに従って2つの加熱方法を使用して、温度の安定した上昇と均一な分布を実現することもできます。 ​

加熱装置の構造も、赤外線放射と対流加熱が効果的に連携できることを保証するために最適化する必要があります。たとえば、加熱室の形状と換気システムは、材料の表面上で熱気がより良く流れるように合理的に設計し、赤外線の伝達に影響を与えることを避けながら、対流加熱効果を高める必要があります。赤外線放射と対流加熱の調整された最適化により、厚いシート材料の加熱の効率と品質を改善し、成形欠陥の発生を減らすことができます。

l 材料表面温度のリアルタイム監視方法

材料表面温度は、厚いシート形成プロセスの重要なパラメーターです。材料表面温度のリアルタイムで正確な監視は、加熱プロセスを制御し、形成品質を確保するために非常に重要です。現在、材料表面温度をリアルタイムで監視するための一般的に使用される方法は、主に接触と非接触の2つのカテゴリに分割されています。 ​

接触温度監視方法には、主に熱電対と熱抵抗器が含まれています。熱電対は、応答速度が高速で測定精度が高いという利点があり、材料表面の温度を直接測定できます。ただし、測定プロセス中に材料表面と密接に接触する必要があります。これにより、材料表面に一定の損傷を引き起こす可能性があり、高温、高速運動、または接触が困難な材料表面測定に適していません。熱抵抗器には、良好な安定性と幅広い測定範囲の特性がありますが、その応答速度は比較的遅いです。 ​

最も一般的に使用される非接触温度監視方法は、赤外線温度測定技術です。赤外線温度測定は、オブジェクトの表面から放出される赤外線を検出することにより温度を測定します。非接触、応答速度が速い、幅広い測定範囲の利点があります。材料の表面状態に影響を与えることなく、高速かつ正確な温度測定を実現できます。さらに、赤外線熱イメージャーを使用して、材料の表面の温度分布画像を取得し、温度変化を直感的に観察し、速やかに異常な温度領域を発見することができます。 ​

温度モニタリングの精度と信頼性を向上させるために、複数の監視方法を組み合わせて使用できます。たとえば、熱電対は赤外線温度計と組み合わせて使用して、局所的な正確な温度と赤外線温度計全体の温度分布を監視するため、材料表面温度を包括的かつリアルタイムで監視することができます。同時に、測定データの精度を確保するために、温度監視システムを定期的に調整および維持する必要があります。

高いストレッチ比下での局所的な薄化や破裂を避ける方法は？

厚いシート形成のプロセスでは、材料を高いストレッチ比で形成する必要がある場合、局所的な薄くや亀裂さえ発生する傾向があり、製品の品質に影響するだけでなく、生産の中断にもつながる可能性があります。このような問題を回避するには、材料選択、プロセスパラメーターの最適化、金型設計など、複数の側面から開始する必要があります。

材料の選択に関しては、優れた引張特性と延性を備えた材料を好む必要があります。異なる材料の機械的特性は異なります。適切な材料を選択すると、材料の成形能力が高ストレッチ比下で改善される可能性があります。たとえば、添加された可塑剤または特別な添加剤を備えたポリマー材料の一部は、引張特性が大幅に改善されており、高いストレッチ比成形に適しています。

プロセスパラメーターの最適化が重要です。ストレッチプロセスでは、伸縮速度、伸縮温度、伸縮力を合理的に制御することが重要です。伸び速度が速すぎる場合、材料の局所変形を引き起こすのは簡単で、調整する時間がないため、薄くなり、破裂します。伸縮温度が低すぎると、材料の可塑性が低下し、破裂のリスクが高まります。したがって、実験とシミュレーション分析を通じて、ストレッチングプロセスパラメーターの最良の組み合わせを決定する必要があります。同時に、セグメント化されたストレッチング法を採用して、ストレッチング比を徐々に増加させて、過度の1回限りのストレッチングを避けるため、材料にはストレス緩和と変形調整に十分な時間があります。

金型のデザインは、局所的な薄くと亀裂を避ける上で重要な役割を果たします。金型の遷移半径、表面粗さ、およびデモルールディングの勾配の合理的な設計は、伸縮プロセス中の材料の摩擦と応力集中を減らすことができます。さらに、サポートブロック、ストレッチリブなど、カビに適切なサポート構造または補助成形装置を設定することで、材料を効果的に制約して導き、材料の局所的な不安定性を高伸張比で防ぐことができます。 ​

l 事前インフレ（プリストレッチング）圧力と速度マッチング

事前インフレ（プリストレッチング）は、厚いシート形成プロセスの重要なプロセスです。膨張前の圧力と速度の合理的なマッチングは、品質と製品のパフォーマンスを形成する材料に直接影響します。不適切な圧力と速度のマッチングは、不均一な材料の伸びや大きな厚さの偏差などの問題につながる可能性があります。 ​

膨張前の圧力と速度を決定する場合、材料の特性を最初に考慮する必要があります。材料が異なると、圧力と速度に対して感度が異なります。たとえば、より硬い材料の場合、材料を完全に変形できるようにするには、より大きな膨張前圧力と速度が遅いことが必要です。より柔らかい材料の場合、圧力を適切に低下させ、速度を上昇させることができます。

第二に、製品の形状とサイズに従って調整する必要があります。複雑な形状と大きな深さを持つ製品の場合、材料がカビの空洞を均等に覆うことができるように、異なる部分に従って膨張前圧力を異なる方法で設定する必要があります。同時に、プレストレッチ速度も圧力と調整する必要があります。圧力が高い場合、材料の破裂を避けるために速度が速すぎるべきではありません。圧力が低い場合、生産効率を改善するために速度を適切に増加させることができます。 ​

さらに、事前に吹く圧力と速度のマッチングは、実験とシミュレーションを通じて最適化できます。実験中、異なる圧力と速度の組み合わせの下での材料形成条件が記録され、厚さの分布や表面の品質などのさまざまな指標が分析され、最適な一致するパラメーターが見つかります。シミュレーションソフトウェアを使用して事前に吹き込むプロセスをシミュレートすることにより、材料の変形プロセスを直感的に観察でき、可能な問題を予測でき、実際の生産の参照を提供できます。事前に吹く圧力と速度に合理的に一致することにより、厚いシート形成の品質と効率を改善し、スクラップ速度を低下させることができます。 ​

l カビの輪郭設計と材料の流れの関係

カビの輪郭設計は、厚いシート形成中の材料の流れに影響を与える重要な要因です。合理的なカビの輪郭設計は、材料を均等に流れるように導き、局所的な蓄積、薄くなり、その他の問題を避け、製品の成形品質を確保することができます。

カビの輪郭の形状とサイズは、材料の流パスと変形モードを直接決定します。複雑な形状のある型の場合、材料がカビの空洞をスムーズに満たすことができるように、合理的な遷移フィレット、ドラフト角、rib骨、その他の構造設計を通る材料の流れに対する抵抗を減らす必要があります。たとえば、金型の角に大きな遷移フィレットを設定すると、材料の流れ中のストレス集中を回避し、亀裂を防ぐことができます。合理的なドラフト角度は、材料が断ち切り中に型をスムーズに残すのに役立ち、成形プロセス中に材料の流れを助長します。 ​

カビ表面の粗さも材料の流れに影響します。粗すぎる表面は、材料とカビの間の摩擦を増加させ、材料の流れを妨げます。滑らかすぎる表面は、材料が金型の表面に滑り落ち、予想される経路に沿って流れない場合があります。したがって、材料の特性と成形要件に基づいて、適切なカビの表面粗さを選択する必要があります。 ​

さらに、金型の温度分布は、材料の流れにも密接に関連しています。カビのさまざまな部分の温度を合理的に制御すると、材料の粘度と流動性を調整できます。たとえば、材料を満たすのが困難な部分のカビの温度を適切に上げると、材料の粘度を減らし、材料の流れを促進することができます。変形を起こしやすい部分のカビの温度を下げると、材料の剛性が高まり、材料の変形を制御できます。金型の輪郭設計を最適化し、材料の流れの特性と要件を完全に考慮することにより、厚いシート成形の品質と効率を改善することができます。 ​

l 潤滑剤とスティック防止コーティングの選択の影響

厚いシートモールディングの過程で、潤滑剤とスティック防止コーティングの選択は、成形品質と生産効率に重要な影響を及ぼします。それらは、材料とカビの間の摩擦を減らし、材料がカビの表面に付着するのを防ぎ、成形欠陥の発生を減らすことができます。 ​

潤滑剤の主な機能は、摩擦係数を減らすために、材料と金型の表面に潤滑膜を形成することです。異なるタイプの潤滑剤には異なる性能特性があり、材料の特性と成形プロセスの要件に従って選択する必要があります。たとえば、高温成形プロセスの場合、ジスルフィド潤滑剤モリブデンなどの高温耐性潤滑剤が必要です。表面の品質が高い製品の場合、残留物のない水ベースの潤滑剤を使用できます。同時に、潤滑剤の適用方法と量も厳密に制御する必要があります。潤滑剤が多すぎるか少なすぎると、成形効果に影響する可能性があります。 ​

棒アンチコーティングは、材料が型に付着するのを防ぐために、金型の表面に特別なコーティングを形成します。一般的な棒コーティングには、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）コーティングとシリコンゴムコーティングが含まれます。これらのコーティングには、優れたノンスティックと耐摩耗性があり、材料が金型に固執し、型のサービス寿命を延ばすのを効果的に防ぐことができます。スティックアンチスティックコーティングを選択するときは、型材料とのコーティングの接着、腐食抵抗、互換性を考慮する必要があります。さらに、スティックアンチスティックコーティングの厚さと均一性もそのスティック防止効果に影響し、コーティングがカビの表面に均等にコーティングされるようにする必要があります。

適切な使用とメンテナンスだけでなく、潤滑剤とスティックアンチスティックコーティングの合理的な選択は、厚いシートの形成中の摩擦と粘着性の問題を大幅に改善し、製品の表面の品質と生産効率を改善し、生産コストを削減することができます。

複雑な幾何学を成形するときに真空と気圧システムを最適化する方法は？

複雑な形状の厚いシートを形成する過程で、材料が金型の空洞を正確に満たし、良好な成形品質を得ることができるように、真空と気圧システムの最適化が重要です。真空と空気圧パラメーターを適度に調整することにより、材料の変形と流れを効果的に制御できます。 ​

まず、真空と空気圧パイプラインのレイアウトは、製品の形状とサイズに応じて合理的に設計する必要があります。不十分または過度の局所圧力を避けるために、真空と空気圧が材料の表面に均等に作用することを確認してください。複雑な形状の部品の場合、空気圧力ノズルの数を増やして、圧力透過効率を改善できます。 ​

第二に、真空と空気圧のタイミング制御を最適化します。成形の初期段階では、材料が金型の表面に迅速に適合し、金型の詳細な形状をキャプチャできるように、真空度を適切に増やします。成形プロセス中に、材料の変形に従って真空と空気圧のサイズを動的に調整して、材料がカビの空洞を均等に満たすことができるようにします。たとえば、材料を満たすのが困難な地域では、材料の流れを促進するために空気圧援助を増やします。しわや変形を起こしやすい地域では、材料をカビの表面に近づけるために、真空度を適切に増やします。 ​

さらに、真空および空気圧システムの機器を選択して維持する必要があります。成形プロセスの要件を満たすことができるように、十分な吸引能力と空気圧出力容量を備えた真空ポンプと空気圧源を選択します。システムの安定性と信頼性を確保するために、閉塞と漏れを防ぐために、真空と空気圧パイプラインを定期的にチェックして清掃します。真空と空気圧システムを最適化することにより、複雑な幾何学的厚いシート成形の成功率と品質を改善することができます。 ​

l マルチステージ真空タイミング制御

マルチステージ真空タイミング制御は、厚いシート成形の品質を改善するための重要な手段です。異なる真空度とさまざまな段階で掃除機を設定することにより、材料の変形と結合プロセスをよりよく制御して、泡やしわなどの欠陥を避けることができます。 ​

成形の初期段階では、より高い真空度と短い排気時間を使用して、材料が金型の表面に迅速にフィットし、材料と金型の間の大部分の空気を排出できるようにします。この段階の目的は、材料が金型の一般的な形状をできるだけ早くキャプチャできるようにし、その後の成形プロセスの基礎を築くことです。 ​

成形プロセスが進行して中間段階に入ると、真空度が適切に減少し、ポンプ時間が延長されます。この時点で、材料は最初に金型を取り付けており、より低い真空程度は、変形プロセス中に材料のための特定のバッファースペースを提供し、過度の真空のために材料の過度のストレッチングまたは破裂を回避できます。より長いポンピング時間は、材料と金型の間の残留空気をさらに排出するのに役立ち、フィッティングの精度を改善します。 ​

成形の最終段階では、真空度が再び調整され、製品の特定の要件に従って微調整されます。表面の品質要件が高い一部の製品では、材料がより密接に適合し、小さな泡と不均一性を排除するために、真空度を適切に増やすことができます。変形を起こしやすい一部の材料の場合、破壊する前に材料の過度の変形を防ぐために、より低い真空度を維持できます。 ​

マルチステージの掃除機シーケンスを合理的に設計することにより、材料形成プロセスを材料の特性と製品の要件に従って正確に制御できるため、厚いシート形成の品質と安定性が向上します。 ​

l 空気圧支援形成のパラメーター設定（APF）

空気圧支援形成（APF）は効果的な厚いシート形成技術であり、そのパラメーターの設定は形成効果に直接影響します。 APFの主なパラメーターには、空気圧、空気圧適用時間、圧力保持時間などが含まれます。これらのパラメーターの合理的な設定は、製品の品質を確保するための鍵です。 ​

空気圧の設定は、材料の特性、製品の形状とサイズなどの要因を包括的に考慮する必要があります。硬い材料または複雑な形状と深さを高める製品の場合、材料をプッシュしてカビの空洞を満たすには、より高い空気圧が必要です。より柔らかい材料または単純な形状の製品の場合、空気圧を適切に低下させることができます。一般的に言えば、空気圧は適切な範囲内でなければなりません。空気圧が高すぎると、材料の破裂やカビの損傷を引き起こす可能性がありますが、空気圧が低すぎて材料を完全に形成することはできません。 ​

空気圧を適用する時間も重要です。空気圧を早すぎると、十分な予熱や変形なしに材料がストレスを感じる可能性があり、成形欠陥が生じる可能性があります。空気圧を遅すぎると、材料に最適な成形時間を逃す可能性があります。したがって、材料の加熱状態と成形プロセスの要件に従って、空気圧を適用する時点を正確に決定する必要があります。 ​

保持時間の設定は、材料の硬化と整形のプロセスに関連しています。十分な保持時間により、材料が空気圧の作用下でカビの空洞を完全に満たし、退職後の変形を避けるために安定した形状を維持することができます。ただし、保持時間が長すぎると、生産サイクルが延長され、生産効率が低下します。実際の生産では、最適な保持時間は、実験とデータ分析を通じて見つけることができます。 ​

さらに、空気圧の増加率や低下などのパラメーターを考慮する必要があります。滑らかな空気圧の変化は、成形プロセス中に材料のストレス変動を減らし、成形品質を向上させることができます。空気圧補助モールディングのさまざまなパラメーターを合理的に設定することにより、APFテクノロジーの利点を完全に活用して、高品質の厚いシートモールディング製品を生産できます。 ​

l 金型排気スロットのレイアウトと効率分析

金型排気溝の合理的なレイアウトは、製品の成形品質と生産効率に直接影響する厚いシート成形プロセス中のガスの排気に重要です。優れた排気グルーブレイアウトは、泡や毛穴などの欠陥の生成を効果的に回避できるため、材料がカビの空洞をスムーズに満たすことができます。 ​

金型ベント溝のレイアウトを設計するときは、まず、金型の材料の流パスとガス収集エリアを分析する必要があります。通常、ガスは、型の角、分かれた表面、および材料詰めの最後の部分に簡単に集められます。これらのエリアには、溝の溝を設定する必要があります。通気溝の形状とサイズも慎重に設計する必要があります。一般的な通気溝の形状には、長方形と台形が含まれます。通気溝の深さは大きすぎてはなりません。そうしないと、材料のオーバーフローを簡単に引き起こします。幅は、材料の流動性と金型のサイズに従って合理的に選択して、ガスをスムーズに排出できるようにする必要があります。 ​

排気溝の効率分析は、その設計の合理性を評価するための重要な手段です。成形プロセス中のガスの流れは、シミュレーション分析ソフトウェアを通じてシミュレートでき、金型のガス放電を観察し、排気溝のレイアウトを評価して、それが合理的かどうかを確認できます。実際の生産では、排気溝の効果も金型試験を通じてテストすることができます。カビの試験中に現れる泡や毛穴などの欠陥によると、排気溝を調整して最適化できます。 ​

さらに、カビの排気溝は、不純物によってブロックされ、排気効果に影響を与えるのを防ぐために、定期的に洗浄して維持する必要があります。金型排気溝を合理的に配置し、効果的な効率分析とメンテナンスを実施することにより、厚いシート成形の品質と生産効率を改善し、スクラップ速度を低下させることができます。

形成後の厚いシートの寸法の安定性と冷却効率を改善する方法は？

厚いシート形成の分野では、形成後の寸法の安定性と冷却効率は、製品の品質と生産効率を測定するための重要な指標です。コア機器として、厚いシート真空熱成形マシンのパフォーマンスとプロセスパラメーターの最適化は、これら2つの目標を達成する上で決定的な役割を果たします。寸法の不安定性により、製品は精密要件を満たすことができなくなりますが、低冷却効率は生産サイクルを延長し、コストを拡大します。 2つのパフォーマンスを向上させるには、厚いシートの真空熱成形機に基づいて、冷却プロセス、材料特性、および後処理リンクを包括的に最適化する必要があります。 ​

l 結晶性と収縮に対する冷却速度の影響

厚いシート真空熱成形機に装備されているインテリジェント温度制御システムは、冷却速度を調節するための鍵です。結晶ポリマー材料の場合、熱成形機は、冷却媒体回路を迅速に切り替え、分子鎖の秩序ある配置を阻害し、結晶化度を低下させ、結晶化によって引き起こされる体積収縮を減らすことにより、より速い冷却速度を達成できます。ただし、冷却が速すぎると、材料内の熱応力が大きくなり、反りや変形などの問題が発生します。ポリプロピレン（PP）を例として、厚いシートの真空熱成形機で、冷却速度が速すぎると、その結晶性が低下し、製品の収縮率が低下しますが、内部残留応力は大幅に増加し、その後の使用中に反りと変形が発生する可能性があります。

それどころか、低い冷却速度は分子鎖が完全に結晶化し、製品の結晶性と機械的特性を改善するのに役立ちますが、冷却時間を延長し、過度の結晶化度が収縮率を高め、寸法精度に影響します。厚いシートの真空熱成形機は、セグメント化された冷却プログラムの設定をサポートします。オペレーターは、成形の開始時に熱成形機の迅速な冷却機能を介して結晶化を抑制し、室温に近いときにストレスを放出するために遅い冷却モードに切り替え、熱水素化機の正確な温度制御能力を使用して、より良い成形効果を実現します。 ​

l 水冷 /空冷システムの構成最適化

厚いシート真空熱成形機の冷却システムの統合設計は、水冷と空気冷却を効率的に使用するための基礎を提供します。水冷却システムは、熱成形マシン内の正確なパイプラインレイアウトにより、高速冷却速度の利点があります。構成するとき、熱成形機の金型冷却パイプラインは、クーラントの均一な分布を確保するために、平行と直列の組み合わせを採用します。大きな厚いシート製品の場合、熱成形機の金型（角や厚い壁領域など）の重要な部分で冷却パイプラインの密度を増加させることができます。熱成形機の循環水ポンプは、クーラントの流量を正確に調整し、温度制御装置と協力して冷却剤温度を制御して、過度の温度差のために材料の熱応力を避けることができます。 ​

厚いシートの真空熱成形機では、空気冷却システムは、調整可能な速度ファンを介した穏やかで均一な冷却を利用します。オペレーターは、材料特性と形成段階に従って、熱成形機のコントロールパネルの風速を調整できます。これにより、冷却効果を確保し、エネルギー消費を削減できます。 Thermoforming Machineのユニークなエアアウトレット設計は、特定の位置と角度で合理的に配置できるため、気流が材料の表面を均等に覆い、不均一な局所冷却を防ぐことができます。いくつかのハイエンドの厚いシートの真空熱成形マシンは、水冷と空冷の間のインテリジェントスイッチングと複合冷却モードをサポートし、両方の利点と効率的な冷却を達成することを完全にプレイします。 ​

l 移動後形成プロセス

厚いシートの真空熱成形機は、寸法の安定性を共同で確実に確保するために、デモ型の後のシェーピングプロセスと密接に接続されています。一般的な機械式形成法は、熱成形機を備えた自動クランプデバイスを介して実現できます。これらのクランプは、製品を固定し、その変形を制限するために、熱成形機のデルボルディングメカニズムとリンクしています。シンプルな形状と大きなサイズの製品に適しています。動作中、熱成形機の圧力センサーは、クランプの圧力分布をリアルタイムで監視し、均一な圧力を確保し、製品の表面への損傷を避けます。 ​

熱設定プロセスは、厚いシート真空熱成形機の二次加熱機能に依存しており、製品を特定の温度に加熱し、内部応力を放出して分子鎖を再配置するために一定期間維持します。ポリカーボネート（PC）などの簡単な変形が簡単な一部の材料の場合、熱成形機が形成を完了した後、加熱チャンバーは熱設定に直接使用できます。熱成形機の温度制御精度は、熱設定の温度と時間が材料特性の要件を満たし、製品の寸法安定性を大幅に改善することを保証できます。化学的環境に関しては、厚いシートの真空熱成形機をその後の噴霧機器とリンクして、特定のプラスチック表面をコーティングして、材料の収縮と変形を制限することができます。熱成形機の自動プロセス設計により、化学設定リンクの効率と精度が保証されます。